10月 14, 2009

AUDI TechDay,輕量化設計先驅體驗之旅


大家都清楚,要讓兩種特性截然不同的金屬材料完美結合,並不是容易的一件事,光是在被加熱的過程中,鐵與鋁本身的延展特性幾乎完全不同,而且也無法直接進行同一條生產線上的相同焊接或鎔接程序,但AUDI AG經過多年對於輕量化設計的鑽研與實踐,終於在第二代TT跑車上成功地導入這種被稱為鋁鐵合金混合技術,並且完美地讓兩種材料為強化結構剛性優勢互補。
在第二代AUDI TT投產時,這樣的技術已經首度在量產車上亮相, TT Coupe 採用229具特製螺絲加以固定,在TT Roadster則使用250具,為了讓鋁鐵合金可以與傳統高剛性鋼鐵完美結合在一起,其中有98具幾乎都在距離車室底板100mm的高度加以固定。
此外,要在生產過程中確定這些螺絲完美無誤,AUDI AG生產部門使用每分鐘五千轉的機械手臂施以約1500牛頓的力氣加以固定,而驅動機械手臂的馬達每分鐘固定在1500轉的情況下,這些螺絲長度約 18mm,而精密的電腦控制程序,指引機械手臂在最快的時間內找到預定的位置然後作業,所有的動作都在三秒之內完成,分毫不差。
採用鋁鐵合金兩種混合材質,意味著這可以讓工程師在最適合的部位採用最適切的材質,以打造最完美的輕量化高強度車身結構,這也是AUDI AG在其品牌廣宣口號Vorsprung durch Technik 之下於生產領域的具體實踐之一。
對於AUDI AG來說,R8跑車的誕生,等於又將ASF鋁合金輕量化概念車問世以來的概念,又推向下一個階段,在R8車上鋁合金車架僅重210kg,也成為同級對手中最輕盈的車體,它包括70處擠壓成形部位、 22%的金屬盤與8%的 印模鋁合金組件,此外引擎支架更採用了鎂合金材質。
全新AUDI R8跑車的車身結構在德國Neckarsulm工廠製造完成,車身的前半部、座艙與後半部一開始是分別不同的組成部分,利用副車架的結構將他們接合起來後,在組合包括車頂、車身鈑件、車室底板等等才算完成,此外原廠更在其車室底盤利用全新的塗佈技術,不但大舉減少重量,也創造了業界第一個高效能生產流程。
在車身成形的過程中,位於Neckasulm整車廠,利用38台焊接機、五台自動控制的機械手臂來完成,這條車身生產線總長為99m,最高比例的自動化技術保證了生產品質與精確度,唯有提供最高的精確度才能夠讓整體生產流程更具效率,在車身打造完成後,生產線上還會使用全自動檢測系統以小至1/10 mm的標準來檢查結果,光是檢測車身的雷射感應設備就多達95具,並且在五秒鐘就可以完全對220個接合點的測試與檢驗。
除此之外,為確保生產品質與材質強度,原廠更利用X光來檢測結構是否存在缺失,而且這具X光檢測儀大至A8的車身小至單一的焊接部位都可以執行嚴密的檢視。

http://tw.autos.yahoo.com/auto_information_article2/url/d/a/091013/4/2y9q.html

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